Interview mit Dr. Boris Jakobi, Senior Vice President Division Components & Purchasing Direct Materials über den geplanten Neubau des Rohmischwerks in Weinheim
Kompakt
Automatisierung: Die Nutzung autonom fahrender Roboter (AMR) wird weiter ausgebaut, um manuelle Be- und Entladeprozesse zu automatisieren und Mitarbeitende bei körperlich anspruchsvollen Arbeiten zu entlasten.
Genehmigung und Bauprojekt: Nach zweieinhalb Jahren intensiver Planung erhielt Freudenberg Sealing Technologies Ende 2024 die Genehmigung, ein neues Mischwerk und ein hochmodernes Lager zu bauen.
Temperaturkontrolle: Das neue Lager wird perfekt temperierte Räumlichkeiten für fertige Compounds bieten, um deren hohe Qualität durch konstante Temperatur sicherzustellen.
Effizienzsteigerung: Der Neubau wird einen Quantensprung in Materialfluss, Technologien und Automatisierung ermöglichen – Effizienzsteigerung inklusive.
Flächennutzung: Das neue Rohmischwerk wird 37.000 Quadratmeter umfassen, davon 22.000 Quadratmeter für Mischlinien und 15.000 für das Lager. Die bisherigen Limitationen durch unterschiedliche Gebäude und Lagerstätten wegfallen.
Herr Dr. Jakobi, Freudenberg Sealing Technologies (FST) startet in Weinheim ein großes Bauprojekt. Um was geht es?
Nach zweieinhalb Jahren intensiver Planung haben wir Ende 2024 die Genehmigung erhalten, ein neues Mischwerk und ein hochmodernes Lager zu bauen. Wir produzieren dann in einem maßgeschneiderten Umfeld Mischungen, die unsere Dichtungen zu noch mehr Hightech werden lassen! Im neuen Lager werden wir künftig nicht nur alle Rohstoffe unterbringen, sondern auch über perfekt temperierte Räumlichkeiten für unsere fertigen Compounds verfügen.
Temperiert, weil die Werkstoffe empfindlich auf Temperaturschwankungen reagieren?
Richtig. Fertige Compounds sind nicht unendlich haltbar, eine professionelle Lagerung bei einer idealen, konstant gleichbleibenden Temperatur hilft uns, ihre hohe Qualität sicherzustellen. Künftig können wir die Raumtemperatur exakt regeln und überwachen, also ganzjährig ein gleichbleibendes Raumklima bieten.
Aber unterbrechen Sie die „Kühlkette“ nicht ohnehin, wenn Sie die Compounds aus den temperierten Räumen auf Lkws zu den einzelnen Standorten transportieren?
Gute Frage. Wir nutzen tatsächlich für temperatursensible Compounds gekühlte Trucks.
Lagern im neuen Lager ausschließlich Rohstoffe und Compounds?
Wir werden dort auch Coils für das Stanzwerk und fertige Metallteile unterbringen. Also alle Vorprodukte, die wir in Weinheim fertigen und die entsprechenden Rohstoffe dafür.
Welche Gründe gaben den Ausschlag dafür, in Weinheim neu zu bauen?
Unser heutiges Mischwerk ist auf mehrere Fertigungshallen verteilt, die teilweise über 60 Jahre alt und damit einfach bau- und sicherheitstechnisch absolut am Limit sind. Hinzu kommt: Um unsere Wettbewerbsfähigkeit zu bewahren, müssen wir technologisch aufrüsten. Wir werden mit Blick auf Materialfluss, Technologien und Automatisierung einen Quantensprung machen und damit sehr viel effizienter werden.
Wie groß wird das neue Rohmischwerk im Vergleich zum heutigen?
Uns stehen künftig 37.000 Quadratmeter zur Verfügung, davon sind 22.000 Quadratmeter für die Mischlinien, 15.000 für das Lager. Die reine Produktionsfläche ist in etwa vergleichbar mit der heutigen, aber die bisherigen Limitationen fallen jetzt weg. Zum Beispiel waren wir auf drei Gebäude verteilt und hatten zudem fünf unterschiedliche Lagerstätten für Rohstoffe, dadurch können wir nicht mit höchster Flächennutzung unsere Compounds fertigen. Wenn künftig alles dem Materialfluss entsprechend angeordnet ist, bringt der Neubau eine Menge Effizienz.
Vermutlich kamen dadurch in der Transportlogistik jede Menge Kilometer zusammen, richtig?
Wir haben vor einiger Zeit in einer Studie festgestellt, dass ein Transportmittel im Jahr 3.600 Kilometer im Industriepark Weinheim zurücklegt. Genau diese Transportwege werden wir erheblich minimieren. Und im Übrigen auch automatisieren.
Sie haben schon bisher AMR genutzt, also autonom fahrende Roboter. Was lässt sich hier noch automatisieren?
Wir arbeiten mit unterschiedlichen Technologien, das heißt, heute wird noch ein erheblicher Teil der AMRs manuell be- und entladen. Das soll künftig automatisiert erfolgen und die Mitarbeitenden bei körperlich anspruchsvollen und zeitintensiven Arbeiten entlasten. Auch das Lager wird autonom funktionieren. Also unterm Strich: Kurze Wege und automatisierte Hilfsarbeiten.
Sie sagten, dass das neue Werk eine vergleichbar große Produktionsfläche wie das bisherige haben wird. Das heißt, die Anzahl der Fertigungsstraßen bleibt unverändert?
Wir werden auch im Neubau vier Mischlinien für Elastomere haben. Hinzu kommt, dass wir künftig auch Silikonkautschuk auf bis zu drei Linien selbst fertigen werden. Das war bisher aufgrund der ineffizienten Flächennutzung nicht machbar. Neu ist ebenfalls, dass wir einen Bereich einrichten werden, in dem wir spezielle Werkstoffe für Brennstoffzellen produzieren.
Bringt die neue Anordnung auch Vorteile in puncto Flexibilität für kleine Losgrößen, wie sie für Anwendungen in der allgemeinen Industrie benötigt werden?
Ja, auf jeden Fall wird es uns helfen, flexibler reagieren zu können.
Welche Bedeutung hat das Weinheimer Rohmischwerk für FST im globalen Maßstab?
Stand heute produzieren wir in Weinheim knapp die Hälfte der weltweit im Konzern gefertigten Elastomere. Somit ist es ein wesentlicher Baustein für unseren Erfolg.
Wo fertigt FST außerdem Compounds?
In Indien haben wir in Morinda gerade ein neues Mischwerk gebaut, zudem eines in Chennai. In Nordamerika produzieren wir in Bristol, Shelbyville, LaGrange und Queretaro. In Deutschland haben wir in Oberwihl und Berlin weitere Compoundierungslinien für Elastomere, in Biere, Findlay und Taicang wird PTFE gefertigt.
Was bedeuten die politischen Veränderungen in den USA für die amerikanischen und mexikanischen FST-Mischwerke?
Im ersten Schritt ändert sich nichts bezüglich unserer Strategie, wir setzen unsere Modernisierung der Werke fort und passen sie neuen Marktforderungen an. Das US-amerikanische Werk in Shelbyville ist beispielsweise schon auf einem sehr guten Weg, was die Silikonfertigung anbelangt. Wir investieren dort gerade in eine automatische Verwiegeanlage, wie wir sie in Weinheim bereits haben. Shelbyville versorgt die US-amerikanischen FST-Standorte mit Vorprodukten. In Querétaro ist ein neues Mischwerk geplant, ein neues Stanzwerk ging in Cuautla bereits 2020 an den Start. Unter anderem ist die Division Static Sealing jetzt verstärkt aktiv in Mexiko, was für uns heißt, dass auch wir unsere Aktivitäten dort ausweiten.
Das heißt, lokale Produktion in den Regionen?
Ja, wir produzieren in Mexiko für den mexikanischen Markt, beispielsweise für VW. Im Moment sehe ich die Veränderungen in Nordamerika also nicht geschäftskritisch. Natürlich gibt es bei politischen Veränderungen gerade am Anfang auch Turbulenzen. Dennoch: Es wird nichts so heiß gegessen, wie es gekocht wird. Mexiko bleibt für uns auch weiterhin ein wichtiger Produktionsstandort.
Um gedanklich nach Weinheim zurückzukehren: Wann ziehen Sie um?
2025 ist das Jahr der Feinplanung. Unser Baufeld wird vorbereitet, da gilt es auch noch die eine oder andere Hürde zu nehmen. Um mal ein Beispiel zu nennen: Mitten in unserem Baufeld liegt ein armdickes Glasfaserkabel, das umgelegt werden muss. Unser Projekt profitiert von einer ausgezeichneten Zusammenarbeit mit Freudenberg Real Estate, die uns bestens unterstützt.
Für wann ist der Baubeginn geplant?
Wenn keine unerwarteten Hindernisse auftauchen, legen wir Anfang 2026 los. Der Einzug ist für Anfang 2028 vorgesehen.
Der Umzug dürfte anspruchsvoll werden, quasi eine Operation am offenen Herzen, oder?
Das trifft es ziemlich genau. Gerade weil fertige Compounds nicht unendlich haltbar sind, können wir ja nur bedingt vorproduzieren und Lagerbestände aufbauen. Daher stellen wir zunächst das temperierte Lager fertig, das sollte Ende 2027 bezugsfertig sein. Des Weiteren ziehen wir von baugleichen Fertigungslinien zuerst eine um, das heißt wir lassen eine Linie vorübergehend noch am alten Standort und produzieren dort weiter. Parallel dazu bauen wir die vergleichbare im neuen Werk auf. Erst wenn diese stabil läuft, zieht die zweite um. Schließlich brauchen wir für den Umzug auch noch die Kundenfreigaben für die an neuer Stelle gefertigten Mischungen.
Wie viele FST-Standorte versorgen Sie von Weinheim aus mit Mischungen?
Wir beliefern in etwa 30 formgebende Werke aus Weinheim heraus. Es wird zweifellos eine Herausforderung sicherzustellen, dass diese ununterbrochen die nötigen Materialien erhalten, während wir gleichzeitig den Umzug meistern.
FST bezeichnet schon immer die Werkstoffe als seine DNA. Verfügen Wettbewerber über eine ähnlich profunde Materialkompetenz?
Noch nicht. Aber auch die Konkurrenz schläft nicht und kauft Hersteller von Compounds auf. Umso wichtiger ist es für uns, dass wir technologisch auf dem allerneusten Stand sind. Entscheidend ist dabei auch immer unser Mitarbeitenden-Team mit hochqualifizierten Werkstoffexperten.
Hatten Sie in Ihrer Karriere schon mal ein solches Riesenprojekt vor der Brust?
Oh nein, das ist ein „Once-in-a-Lifetime“-Projekt, sowohl was die Größe als auch die Komplexität anbelangt. Da hängen ja auch noch ganz andere Themen dran. Wir planen beispielsweise gemeinsam mit Freudenberg Service den Bau einer großen Solaranlage, sprechen über Energierückgewinnung und vieles mehr. Unsere Prozesse sind sehr energieintensiv. Vor dem Hintergrund immens gestiegener Stromkosten müssen wir auch hier effizienter werden und wollen 30 Prozent Energie einsparen. – und eben einen Teil unseres Strombedarfs selbst herstellen. Auch die Risikobewertung stellte uns vor Herausforderungen. Durch den Industriepark Weinheim fließen zwei Arme des Flüsschens Weschnitz. Also müssen wir uns auch gegen mögliche Überflutungen bei Hochwasser wappnen.
Wer aus Ihrem Team hat eigentlich den Planungshut bei diesem gigantischen Projekt auf?
Von unserer Seite sind Marina Bang und Holger Kirsch federführend tätig. Insgesamt gibt es sieben unterschiedliche Planungsstränge. Unser Components-Team leistet das übrigens alles parallel zum Tagesgeschäft, das war und ist ein echter Kraftakt. Dass die Mitarbeitenden ein solches Projekt stemmen und so intensiv und fokussiert arbeiten, hat allerhöchstes Lob verdient. Daher mal an dieser Stelle: Vielen herzlichen Dank an alle, die so engagiert und effizient daran arbeiten, dass unser neues Mischwerk ein Erfolg wird. Ich bin sehr stolz auf unsere Leistung!
